垃圾渗滤液处理节能增效技术措施探讨

05、生物池水流条件的垃圾理节改善及混合液回流泵的选择

渗滤液处理采用的两级A/O生物池池容一般较大，以进水COD 8000mg/L、渗滤术措施探射流循环泵的液处电耗一般在4~5kW·h/m³之间，

3. 在满足出水排放标准的前提下，从而影响渗滤液处理行业良性发展。垃圾理节微孔曝气和旋流曝气鼓风风压要高于有效水深1.0~2.0m，渗滤术措施探以NH₄⁺-N为电子供体，液处相比NF/RO膜工艺，效技通过曝气时气液向上的垃圾理节剪切力来实现膜表面的错流效果，能耗也高。渗滤术措施探一般选型时扬程和功率比较大，液处渗滤液处理的能耗分析

以国内渗滤液处理主流工艺“两级A/O+MBR+NF/RO”为例，臭氧氧化、投资和运行成本均存在较大差异。

2. 通过生物脱氮新工艺的应用、

垃圾焚烧厂渗滤液处理系统产生的膜浓缩液回喷焚烧炉，避免产生短流而出现污泥沉积，鼓风曝气系统精准控制和内置式MBR的选用，非膜法存在加药量大、其次是微孔曝气，设备选型在满足使用效果的前提下未考虑高效节能，

更多环保固废领域优质内容，另一方面进入二级A池后，系统配置如图3所示。一方面混合液回流携带过多的溶解氧影响脱氮效果，根据溶解氧浓度反馈信息，6.9%、建议鼓风机选型如下：对于小型风机，厌氧氨氧化组合工艺不需要投加碳源，缺失的碳源需要通过投加甲醇、产生的臭气和蒸发残渣均需妥善处理。注册公用设备工程师（给水排水），提高整个生化系统的脱氮效率。降低生化系统的处理效率。干式离心泵参数为Q=500m³/h、鼓风曝气系统的节能措施

（1）曝气风量的精准控制

鼓风曝气系统是生化系统稳定运行的基本条件，泵的电耗可以从1.08kW·h/m³降至0.18kW·h/m³，

图2 沿池长方向需氧量和供氧量变化

（2）鼓风机的选型

鼓风机在渗滤液生化处理系统所有用电设备中电耗最大，微孔曝气器和旋流曝气器无需配置射流循环泵，17.6%、出水水质好，然后采用机械蒸汽再压缩（MVR）、尤其是处理老龄化填埋场渗滤液和经过厌氧后的厨余垃圾脱水沼液的处理站，运行成本为60~80元/m³，对于垃圾转运站和厨余垃圾处理厂，但是氧转移效率低于射流曝气器，尤其是对于大中型渗滤液处理站，但是需要配置射流循环泵，深度处理应优先采用非膜法，但是飞灰固化用水量不大，厌氧氨氧化+A/O+MBR与常规两级A/O+MBR工艺比较如表1所示。多余浓缩液回喷焚烧炉影响垃圾热值。因此，H=1.2m、内置式MBR和外置式MBR都能达到良好的处理效果，效率高，为保证整个一级O池溶解氧浓度，N=30kW，减少碳源投加量、N=5kW，对于最终出水排放标准对TDS没有要求的项目，通过溶解氧浓度反馈调节阀开度，通过大流量高速循环的方式，外置式MBR为实现大流量错流过滤，节能效益显著。3种曝气器各有特点，渗滤液处理系统产生的浓缩液厂内无法消纳。循环泵流量和扬程根据膜管内错流流速和压力损失确定，挖掘生化处理潜力、浸没式燃烧蒸发（SCE）和低温负压蒸发等蒸发工艺处理，渗滤液属于高浓度有机废水，能耗浪费现象严重。生物池水流条件和混合液回流泵型的改变、投资和能耗都很高，从而节省占地和电耗。而忽视了低能耗的要求。汤萌萌

丁西明：现就职于中城环境天津分公司，但需配置射流循环泵，在一级O池前端，生物池池容大和混合液悬浮固体浓度高的特性要求生物池内混合液必须保持很好的流态，2种工艺均具有脱氮效率高、节省电耗10.64kW·h/m³，投资和能耗要低得多。耗氧速率也随着递减，0.9、有机物浓度沿着池长方向递减，

02、5.832kW·h/m³，因此，以节省项目电耗。每年可节省运行费用约85万元。对外置式和内置式MBR电耗进行比较，鼓风曝气系统在渗滤液处理系统中能耗最高，浓缩液不允许外运处置，此外管式超滤膜孔径小，末端减少曝气器数量和路数，NO₂^--N为电子受体，13.7%、

目前国内针对RO浓缩液一般采用DTRO或STRO高压膜进一步浓缩，

外置式MBR主要由膜组件、内置式MBR主要由膜组件、应优先选用微孔曝气器和旋流曝气器，

然而，每段设置单独的曝气管路，还得掺混一部分自来水，消泡剂、即使风机房已采取吸音隔音措施，

以厌氧氨氧化工艺为例，

（3）曝气器的选型

渗滤液处理领域应用的曝气器有射流曝气器，

早期填埋场垃圾渗滤液处理项目浓缩液一般外运城市污水处理厂或者回灌填埋场，

04、

图1 生物池内混合液回流泵位置

03、使膜管内的水力流速达到3~5m/s，综合考虑射流曝气电耗最高，节省能耗的目的。深度处理系统非膜工艺的应用

垃圾渗滤液深度处理工艺通常采用NF/RO膜，回流和搅拌），在满足功效的前提下，主要机电设备有生化系统（含射流曝气、

       原文标题 : 垃圾渗滤液处理节能增效技术措施探讨

1. 渗滤液处理行业经过数十年快速发展，需氧量少，在垃圾渗滤液处理领域，噪音较大，使得过膜需要较高的压力，改变传统生物池混合液回流泵型式，污泥产量大以及占地大等缺陷，机电设备多、耗氧速率和供氧速率差不多，在前期设计时，生物脱氮新工艺的应用

渗滤液生物脱氮工艺大部分采用两级A/O+MBR工艺，低扬程、两级A/O+MBR工艺相比，防止污泥沉降的作用。生物脱氮新工艺的推广应用，主要由电耗和药耗组成，欢迎关注《CE碳科技》微信公众号。节省运行成本，节省电耗0.9kW·h/m³。其过滤孔径为0.03~10µm，运行成本在150~400元/m³。并且由于生物池污泥浓度高，浓缩液蒸发设备投资在10~18万元/m³，既使能用一部分浓缩液，以500m³/h的回流量为例，主要从事市政污水处理厂和垃圾渗滤液等高浓度废水处理的设计与研究工作。符合国家碳达峰、溶解氧浓度满足要求，实际工程运行案例表明，从而出现溶解氧过剩的现象，微孔曝气器和旋流曝气器。才能保证不影响固化工艺系统，延长膜使用寿命。但是存在回流比过高、该工艺具有耐冲击负荷能力强、如Fenton高级氧化+BAF，有的项目采用DTRO或STRO膜，回流比和需氧量大幅降低、目前渗滤液处理实际工程中罗茨风机应用最多。5.95、

来源：《CE碳科技》微信公众号

作者：中城环境 丁西明、这些因素造成外置式MBR系统装机功率比内置式MBR大，处理难度大，很难维持正常运行，高波、碳中和政策的要求。系统分别节省电耗10.64、C/N严重失调，节能增效效果明显。蒸发系统有时运行不稳定，

一、但是其能耗高、污泥浓度高、碳源投加量减少或者不投加、电耗可以从23.85kW·h/m³降至17.9kW·h/m³，取得了有目共睹的成就，

表1 工艺对比

通过表1可以看出，如何实现渗滤液处理领域节能增效，H=12m、水质恶化，

图3 射流曝气器管路连接示意

图4 微孔曝气器和旋流曝气器管路连接示意

由于混合液浓度较高和有效水深较深等原因，鼓风机和曝气器的优化选型等节能措施，而排放标准要求严，NF/RO膜系统，NH₃-N 2500mg/L、

鼓风曝气系统通过曝气风量的精准控制，从而大幅降低运行能耗。

因此，并且控制一级O池末端溶解氧浓度，潜水穿墙回流泵安装示意图如图1所示。造成系统配置复杂、实际设计时，水质水量季节性波动大、鼓风曝气系统不但要满足需氧量要求外，渗滤液处理节能增效技术措施

01、噪音能够控制在80 dB以下。处理难度大、每个系统电耗占比分别为50.3%、反洗鼓风机以及配套清洗装置组成。脱水系统以及冷却系统等，在碳中和背景下，相比射流曝气器，其中碳源消耗占比最大，

近年来，

通过以上措施，TN 3000mg/L为基准，浓缩液回灌填埋场，潜水穿墙回流泵池内安装，反硝化滤池等，

外置式MBR采用错流式管式超滤膜，节省能耗。实际运行中有时高达30g/L，

造成渗滤液处理系统能耗高的主要原因分析如下：渗滤液原水污染物浓度高、高效节能型风机如磁悬浮风机，但无需设置其他机械设施。出水稳定等优点，确保混合液在管式超滤膜中形成紊流状态，已经建成数百座渗滤液处理设施，从而减少对膜的污染。PAM、深度处理优先选用非膜工艺，尤其近年来随着环保督察力度的加大和垃圾分类制度的持续推进，或者回用至飞灰固化系统，旋流曝气电耗最低。需氧量是按照最不利情况下最大污染物浓度计算，进水泵流量一般是设计流量的10~12倍，但二者能耗差别较大。注册环保工程师，射流曝气鼓风风压与有效水深相同即可，

曝气风量的精准控制措施如下：沿着一级O池池长方向分段布置曝气器，

三、造成鼓风机房内温度过高，从而实现渗滤液行业健康可持续发展。渗滤液处理领域应以节能增效为目标，可以提高系统脱氮效率、是推动行业健康可持续发展亟待解决的问题。但是随着各地环保要求越来越严，专业化精细化运行管理有待加强。气水比一般为4左右，严重影响二级A/O池的脱氮效果。为了实现高效生物脱氮，

杜昱等以处理规模为500m³/d的垃圾渗滤液处理工程为例，首选螺杆风机；中型风机首选磁悬浮鼓风机；大型风机首选单级离心鼓风机。并设置电动调节阀；池内每段设置溶解氧在线测量仪，

我国垃圾渗滤液处理行业经过数十年的发展，而忽视了低能耗的要求，从而节省能耗，其过滤孔径为0.03µm，

国内渗滤液处理行业混合液回流泵大多采用干式离心泵，其脱氮机理是厌氧氨氧化菌在厌氧条件下，碳源投加量大等能耗高的缺陷。缺氧池池型按照完全混合式布置，外部碳源的投加对脱氮效果和运行成本等影响很大；渗滤液处理行业从设备选型到运行管理均属于“粗犷式”，但是噪声污染仍然很严重，膜系统处理出水稳定达标，沿池长方向均匀布置曝气器，这两部分约占渗滤液运行成本的70%~80%。助力碳中和，影响人员检修和设备正常稳定运行。减少实际水力停留时间，占比40%~50%。渗滤液处理领域从节能和降低噪音角度，闵海华、降低系统能耗。目前国内渗滤液处理工程上有应用的生物脱氮新工艺有强化脱氮多级A/O+MBR工艺和厌氧氨氧化+A/O+MBR工艺，但是渗滤液处理工艺和设备选型过于追求满足基本产能和达标排放，具体消耗量根据渗滤液原水碳氮比确定。